LHD400-7D Kupferstabzerkleinerungsmaschine
Cat:Kupferdrahtziehmaschinen
Diese Art von Stangenzerkleinerungsmaschine besteht aus hochpräzisen Komponenten, die Kupferdraht mit hoher Geschwindigkeit von Φ8 mm bis Φ3,0 mm z...
Siehe EinzelheitenDrahtziehsteine steuern die endgültige Drahtgeometrie und Oberflächenqualität. Zu den gängigen Matrizentypen gehören stationäre Einlochmatrizen für einfache Reduzierungen, Multi-Pass-Spill- oder Blockziehmatrizen für größere Reduzierungen und Spezialprofil- oder Rillenmatrizen für geformten Draht. Die Auswahl hängt vom Material, der Reduzierung pro Durchgang, der Geschwindigkeit und den Anforderungen an die Oberflächengüte ab.
Die Wahl des Matrizenmaterials ist die wichtigste Kosten-Leistungs-Entscheidung. Härtere Matrizenmaterialien halten länger, können aber spröder und teurer sein; Weichere Materialien sind fehlerverzeihender, nutzen sich aber schneller ab. Nachfolgend finden Sie einen kurzen Vergleich gängiger Matrizenmaterialien und typischer Anwendungen.
| Sterben Material | Typische Verwendungen | Vorteile | Nachteile |
| Natürlicher oder synthetischer Diamant (PCD) | Hochgeschwindigkeitsziehen von Kupfer, Messing und optischen Drähten | Ausgezeichnete Verschleißfestigkeit; beste Oberflächengüte | Hohe Kosten; spröde; empfindlich gegenüber Stößen |
| Wolframkarbid | Stahl- und Edelstahldraht; mittlere Geschwindigkeiten | Gute Balance zwischen Härte und Zähigkeit | Verschleißt schneller als Diamant; moderate Kosten |
| Keramik (SiC, Al2O3) | Nichteisendraht; abrasive Materialien | Hohe Temperaturstabilität; Korrosionsbeständigkeit | Spröd; begrenzte Zähigkeit |
| Gehärteter Werkzeugstahl | Prototypen, Kleinserienzeichnung, weiche Drähte | Niedrige Kosten; leicht zu bearbeiten | Schneller Verschleiß; schlechtere Oberflächenbeschaffenheit |
Drei geometrische Merkmale bestimmen das Ziehverhalten: der Annäherungs-/Kegelwinkel, die Lagerlänge (Matrizensteg) und die Reduzierung pro Durchgang (Fläche oder Durchmesser). Richtige Kombinationen minimieren Drahtbrüche, kontrollieren den Schmierfilm und sorgen für eine gleichmäßige Oberflächengüte.
Typische Annäherungswinkel reichen von 6° bis 14° (halber Winkel), wobei kleinere Winkel für spröde Materialien oder feinere Oberflächen verwendet werden. Die Lagerlänge wird oft als Vielfaches des endgültigen Drahtdurchmessers ausgedrückt (z. B. 6–12×D für viele Kupferdrähte). Die Reduzierung pro Durchgang sollte je nach Duktilität des Materials normalerweise auf 10–30 % Flächenreduzierung begrenzt werden.
Die richtige Wahl des Schmiermittels (Nassziehflüssigkeiten, Emulsionen oder Trockenpulver) und die richtige Zuführung gewährleisten einen Schutzfilm zwischen Draht und Matrize, reduzieren die Reibung und leiten die Wärme ab. Das Schmiermittel beeinflusst auch die Oberflächenchemie und die endgültige Leitfähigkeit – entscheidend für elektrische Drähte.
Wenn man weiß, wie die Chips ausfallen, können gezielte Korrekturen vorgenommen werden. Typische Verschleißarten sind abrasiver Verschleiß, Klebstoffübertragung (Abrieb), thermische Rissbildung und Abplatzen. Jedes hat unterschiedliche Ursachen und Abhilfemaßnahmen.
Eine regelmäßige Inspektion verlängert die Lebensdauer der Matrizen und vermeidet Überraschungen in der Produktion. Eine kurze, disziplinierte Wartungsroutine umfasst in der Regel tägliche Sichtprüfungen, regelmäßige Maßprüfungen und geplante Überholung oder Austausch.
Hochwertige Matrizen werden durch Präzisionsschleifen, Funkenerosion für komplexe Formen, Hartlöten von Diamanttischen und abschließendes Läppen/Polieren hergestellt. Enge Toleranzen bei Lagerdurchmesser und Konzentrizität sind für wiederholbare Ergebnisse unerlässlich.
Verwenden Sie einen Entscheidungsprozess, der mit dem Drahtmaterial und der angestrebten Oberfläche beginnt und dann die Produktionsrate, Ziele für die Werkzeuglebensdauer und Kostenbeschränkungen berücksichtigt. Wägen Sie die Vorabkosten der Matrize gegen Ausfallzeiten und Nacharbeitskosten aufgrund vorzeitiger Matrizenausfälle ab.
Konsequente Betriebspraktiken reduzieren den Verschleiß und verbessern den Ertrag. Zu den wichtigsten Maßnahmen gehören kontrollierter Start, allmähliche Geschwindigkeitserhöhungen, gleichmäßige Schmierstoffkonzentration und die Minimierung von Drahtverunreinigungen durch Oxidablagerungen, Sand oder unsachgemäßes Aufspulen.
Wenn eine schlechte Oberflächenbeschaffenheit oder Maßabweichung auftritt, folgen Sie einem strukturierten Fehlerbehebungsablauf: Überprüfen Sie die Ausrichtung, untersuchen Sie die Schmierung, überprüfen Sie die Formgeometrie, analysieren Sie eingehende Drahtverunreinigungen und überprüfen Sie die Maschineneinstellungen. Dokumentieren Sie jede Änderung, um die Grundursachen schnell zu identifizieren.
Wenn Sie mit Werkzeugherstellern sprechen, fragen Sie gezielt nach empfohlenen Annäherungswinkeln für Ihre Legierung, Lagerlängenoptionen, verwendeten Polier-/Läppmethoden, Verfügbarkeit von Beschichtungen oder Diamanttischen und Stützen für die Aufbereitung. Eine praktische Lieferantenzusammenarbeit verkürzt Entwicklungszyklen und reduziert Versuch und Irrtum.
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